Ich finde keine von den existierenden Endkappen so richtig gut. Es bräuchte eine Konstruktion, die sowohl die Segelspannung als auch die Spannschnur schnell, flexibel und auch mit kalten Fingern verstellbar macht. Das Gummiband hat zu dicke Knoten, und die übliche Schlaufenkonstruktion funktioniert nicht bei Drachen mit geraden Leitkanten, weil praktisch keine Toleranz in der Konstruktion ist, um den Knoten durch den Schlitz zu ziehen. Beim Quantum Pro kann man sehen, wie das zu ganz merkwürdigen Lösungen führt. So eine Art Seemannsknoten im Maßstab 10:1. Und das gleiche nochmal für die Spannschnur. Wenn man das nach Anleitung macht, kriegt man das nie wieder auseinander.
Daher mal folgendes zur Diskussion.
- Drachen Bild nicht mehr verfügbar -
- Drachen Bild nicht mehr verfügbar -
Ein relativ einfaches Dreh- und Frästeil aus Alu, passend für mehrere Stabsorten. Ich stelle mir vor, dass man die beiden Schnüre sozusagen im Slalom durch die Schlitze führt. Endkappe drüber und hält durch Reibung. Wenn das nicht reicht, gibt es als erste Schlaufe einen halben Schlag, dann beklemmt die Schnur die Schlaufe.
Kosten sind eigentlich nur eine Frage der Stückzahl, und hier sind ja so einige Feinmechaniker im Forum, die da mal kucken könnten, bei Interesse. Sonst mache ich das.
Verbesserungsvorschläge sind gewünscht! Wir machen eine Forumsnocke...
Falls Ihr findet, das das Projekt über das Ziel hinausschießt, einfach drüberweglesen. Vielleicht gibt es hier ja noch ähnliche Detailfetischisten wie mich.
Gruß, Erik
Endkappendesign
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Zitat
So eine Art Seemannsknoten im Maßstab 10:1.
... *räusper* - ich widerspreche dir ja ungern, aber das wäre dann wohl eher 1:10, oder?
PS: Ich finde das klasse, welche Bilder du aus den Zeichnungen zaubern kannst. Habe mir auch schon mal deine Homepage angesehen - echt faszinierend. Wenn das vor 10 Jahren schon geklappt hätte, würde ich den Job vielleicht heute noch machen.
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hhmm,
von der idee her cool, aber wenn du beide Schnüre verstellbar machen willst, sehe ich da ein problem, das man immer beide lösen muss, selbst wenn man nur eine verstellen will.. oder hab ich grad nen Knoten im Kopf?
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entschuldige, aber wofür möchtest du denn die segelabspannung (leitkanten) variabel haben?
was die variabilität der saumschnurspannung betrifft, so hat der skymax 814 evotec hier eine einfache, geniale lösung, wie ich finde: ein um das mittelkreuz laufendes gummiband mit einer knotenleiter auf einer seite, auf der die saumschnur dann (mittels bucht) nach belieben mehr oder weniger gespannt eingestellt werden kann. versieht man die schlaufe der schnur für den buchtknoten dann noch mit einem extra-schläufchen am ende, so kann man den buchtknoten damit ganz einfach durch ziehen lösen - auch mit kalten händen machbar. (an den flügelenden ist die schnur dann natürlich festgenäht.)
gruß, nina
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Erik, deine Idee finde ich faszinierend. Eine Anregung möchte ich aber noch treffen: Es gibt ja nicht nur Exel 6 und P200 als Leitkantenstäbe. Wie sind deine Vorstellungen zum Beispiel fü Skinnies, Dynamics, etc...
Dort werden ja häufig Nocken benutzt die über den Stab geschoben werden. -
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Schönes Ding, klingt auch plausibel.
jetzt ins Eingemachte.
wie weit sollte der jeweilige "Nubsi" in das Rohr hineinragen?
Wenn ich das Ding so sehe, sind das ca 10-12mm.
Bei einer Innenmuffe ( nichts Anderes ist das) sollte mehr in das Rohr hineinragen. Ca. das Doppelte, des außen überstehenden Materials.
Bei einem seitlichen Aufprall wirkt das Teil sonst wie ein Hebel und sprengt das Rohr.Gerade bei gezogenem, CFK-Rohren ist eine Innenmuffen-Lösung nicht angebracht. siehe oben.
Der Gewichtsanteil ist dann auch nicht mehr zu unterschätzen.
Es gibt einige Gründe Für Kunststoff als Endkappen:
Die Enden der Leitkanten sind die am meisten beanspruchten Stellen am Drachen, beim Bodenkontakt ( bis auf Nasen vielleicht ). Deshalb ist ein Material, das nachgeben kann, durchaus sinnvoll. Es ist besser, die Kappe nutzt sich ab, als das der Stab in Mitleidenschaft gezogen wird.Ansonsten, weitermachen.
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Woraus bestehen denn im allg. die Endkappen die wir ständig spazieren fliegen? PVC? PU?
Das teil zu fräßen ist denke ich zu teuer. Spritzgussverfahren ist denke ich eher geeignet um wirklich Masse herzustellen.
Ich denke und hoffe das wir diese "Nocke" irgendwann ganz einfach beim Shop des Vertrauens im virtuellen Regal liegen sehen. Eine Produktion nur für "Forianer" ist bei einem solchen Produkt tödlich unwirtschaftlich. Ich würde auf jeden Fall für eine 6mm Endkappe keine 2 Euro bezahlen.
welche Dimensionen haben denn so die gängisten Gestänge? G-Force-UL, Exel 6mm, Structil was fehlt noch, was verbaut LO denn in der Regel??
Mit Adaptern wird das nichts werden. Es kann eine Größe für zwei Stäbe passen, einmal als Innenmuffe mit Anschlag und beim zweiten wie eine Außenmuffe.
Somit wären mehrere Größen unvermeidlich. -
Wenn du das sagst, ich kenne mich damit nicht aus. Aber zwei Arbeitsgänge für eine Kappe... erst Fräßen dann noch Drehen. Muß das Werkstück denn dabei nicht jedesmal umgespannt werden oder ist das alles CNC gesteuert und läuft beides auf der gleichen Maschine?
Ist Spritzguß wirklich so teuer? Gut die Form muß erstellt werden, aber dann? Ich sagte ja bereits "Ich hoffe das wir diese Nocke in absehbarer Zeit genauso beim Dealer bekommen wie zur Zeit die Produkte Von FSD und Consorten."
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Zitat
Mit Adaptern wird das nichts werden. Es kann eine Größe für zwei Stäbe passen, einmal als Innenmuffe mit Anschlag und beim zweiten wie eine Außenmuffe.
Kann die Nocke nicht für die meisten Stabdurchmesser in ihrer Außenabmessung gleich bleiben?
6mm HQ Nocken habe ich auch schon für Skyshark Px00 aufgebohrt und für die dünne Seite eines Skinny Stabes ist das Außenmaß der Nocke auch das gleiche.
Gruß
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Eine schöne Idee! Die Umsetzung nicht Realisierbar!!!!
Eine Spritzgußform bei dem Teil braucht einen Seitenschieber zu entformen zu können. Also schon zu teuer.Wenn ich die Form selbstbauen würde kommen da schon leicht 1200 Euro zusammen.Das Teil was euch vorschwebt kann bloß in Kleinserie auf einer gut Drehfräsmaschine hergestellt werden. Herstellzeit auf einer Traub-Drehmaschine rund 45sek mit fräsen. Maschinenstundensatz rund 60Euro. Materialkosten können fast vernachlässigt werden.
3 Meter Alumaterial kosten rund 7Euro in einer guten Drehqualität. Gesamtkosten pro Stück um einen Euro.
Thoralf -
Hallo!
Also zuerstmal:
Suuuuper Idee!!Ich sehe da noch ein Problem: Wenn ihr das Teilchen aus Alu drehen/fräsen wollt, dann sollte das auch alles schön sauber und gratfrei sein, besonders wenn ihr da dann Schnüre drumrumwickeln wollt. Was Thoralf geschrieben hat, erscheint mir sehr plausibel, aber wenn man das bei kleineren Stückzahlen alles von hand entgraten muss, huihui. Hand-und-Bank-Zeiten schlagen immer derb zu Buche, was sich dann auch beim Endpreis bemerkbar machen würde. Bei ausreichender Stückzahl könnte man da vielleicht mit Gleitschleifen abhilfe schaffen.
Wie siht es eigentlich aus, die Teile als Feingussteile herzustellen? Ist das mit Aluminium-Gußlegierungen möglich (hallo ihr Fertigungstechniker :-O :L )
Ob man die Teile mit verschieden Absätzen für verschieden Stäbe herstellen sollte, weiß ich nicht... im ungünstigsten Fall hat man dann bei Spikes einen "sehr langen" Hebelram, was der Stab vielleicht nicht verkraftet.
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